安远汽车连续模具中的热裂产生与防治有哪些措施呢

热裂是模具最常见的失效形式。热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展，随着循环次数的增加，裂纹尖端附近出现一些小空洞并逐渐形成微裂纹，与开始形成的主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接形 成网络状裂纹而导致模具失效。热裂主要是材料热应力疲劳所引起，即材料在热应力的作用下，由于经受反复或脉动应变而产生的一种连续的、 局部的、永久性的组织变化。与热裂相对应的最 重要的材料性能是材料的抗热疲劳性。迄今为止，衡量材料抗热疲劳性能的标准尚未统一。因此，如何用常规力学性能来反映抗热疲劳性能就显得较为重要。有资料表明，与抗热疲劳性能有关的最重要的力学性能是材料的强度，另一种观点则更倾向于材料的韧性。从热疲劳试验结果分析[1]，铝压铸模具的热疲劳裂纹中存在疲劳辉纹，并以弹性应变为主，而且多数模具的使用寿命在 104~105 次以上，具有高周疲劳的特性。根据疲劳强度理论，强度高的材料更能适应长周期的弹性应变，在这种情况下，抗热疲劳性能与强度的联系更为紧密。但是，如果型腔表面的工作温度偏高( 如压铸铜及铁基合金等) 或因其他因素使模具产生过大的热应力，从而使应变幅度大大超过材料的弹性应变范围，应变则以塑性应变为主, 具有低周疲劳特性。此时韧性高的材料具有更大的优势。因此考核材料的热疲劳性能时，应注意区分材料的疲劳形式，并据此确定模具合适的强韧性配合。

（1）模具材料的影响，模具钢的晶界无共 晶碳化物夹杂，大块状的共晶碳化物和杂质强度 极小，不能抵抗热疲劳，降低了钢材的塑性，是 热裂发生的起源点，同时模具组织存在的成分偏析导致在相同奥氏体化温度下, 淬火后得到的马 氏体组织粗细不均匀，这也是产热裂的原因之一；

（2）模具的设计的影响，过小的圆角半径、壁厚差悬殊的扁宽薄壁截面，以及孔、槽位置不合适等，很容易在模具热处理和使用过程中引起过大的应力集中而萌生裂纹，同时冷却系统设计不合理，会使模具的冷却不均匀产生热应力，导致热裂的产生。安远汽车连续模具