上犹模具设计的几个要点是什么

 1.SMC模具顶出板厚度  

   顶出板厚度应根据模具大小、形状及重量来确定，其厚度一般不低于30mm，否则容易发生顶出板变形等问题。

   2 SMC模具加热孔分布

   SMC模具加热孔分布要求为加热孔距型腔不能太近，也不能太远，最好能保持40~80mm；加热孔的分布应中间稀，两端密集；SMC模具如果采用电加热，加热孔即电热管数量最好是3的倍数，以便于接电，同时两端的电热管要超出型腔边缘一定距离；d)加热孔分布应和模具随形分布。

   3.SMC模具侧抽机构

   当产品的侧面带有孔或侧凸凹时，必须采用侧向成型的型芯才能满足产品上的要求。侧面型芯必须在产品脱模前将其抽出。SMC模具应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短。

    4.SMC模具顶出方式  

   SMC模具顶出系统的推选用主要为当产品成型后，在压机开启时使产品与模分离，以便于取出产品。顶出杆位于SMC模具内并由某种机械(或液压)手段所驱动，这些系统包括液压系统和机械作用系统等。常用液压系统有两种类型，一种是压机内部的液压系统，另一种是单独连接在模上顶出板的液压系统。其中模具顶出板上安装油缸顶出时，会经常出现顶出不平衡现象，解决办法是再连接一个齿轮分油器即可。上述两种系统都很适合，并且效果良好，各生产单位可根据自己的实际情况选用合适的顶出方式。赣州模具

注塑模具随着产品的外观要求千变万化，尺寸和精密度的掌握至关重要，在设计尺寸时需要多方面考虑。

首先，模具加工设计时从塑件外形美观的角度考虑，塑件由于受融料流动的因素，流动性差的塑件融料和壁比较薄的塑件，设计的尺寸尽量简化，否则容易导致融料填充不足，影响产品外形美观，一定需要大的尺寸时，可以选择换塑件原料或稍作调整壁的厚度。

其次，产品的尺寸精确度。塑件融料在生产过程中会产生一定的收缩率和稍微扩张，主要是塑胶融料在成形的过程中会导致尺寸收缩，造成尺寸的不精确。收缩过程主要有成形收缩和后收缩，受到成形收缩的影响比较大，造成收缩的因素有多种，在模具加工的工艺上，需考虑塑件的原料使用性能，避免造成尺寸不精确。